Водоблок своими руками

Простой в изготовлении водоблок и сопутствующее к нему окружение подручными средствами

Эта работа была прислана на наш «бессрочный» конкурс статей и автор получил поощрительный приз – бейсболку от ATI.

«Я его слепила из того что было…»

Вступление.

Прогресс идет своим чередом, частота процессоров растет, с ней растут и ватты, выделяемые процессорами. То, на что хватало моего старого доброго igloo 2510 с питанием от 7 вольт, а именно Athlon 1800+, перекочевало в чужую машину вместе со старой материнкой, а я, вступая на «новую ступень прогресса», приобрел Athlon XP 2500+ (Barton) и новую материнскую плату. Собрав все как раньше, запускаю компьютер и первым делом захожу в БИОС, чтобы посмотреть, чего нового появилось там, по сравнению с предыдущей материнской платой, особенно интересует возможность контролировать температуру процессора с помощью встроенного в него термодиода. И что же вижу? Температура ядра 55С и это без разгона. После установки напряжения в 12 вольт на вентиляторе, разгоне 2500+@3200+ (166@200 по шине) и выставленном напряжении ядра в 1.75, температура немного упала и составила 50С при мониторинге из БИОСа. Можно представить, насколько поднимется температура при большой нагрузке на процессор. При прогоне «прайма» опасения подтвердились, температура начала повышаться и через 10 минут превысила 75С. Мда… Что-то надо делать.

Первый шаг – изучение статей по охлаждению и выбор компоновки системы.

На forums.overclockers.ru нашёл и изучил интересующий меня материал по охлаждению. Несоответствие версии hands.dll с системами фазового перехода побудили меня сразу отказаться от них. Повышенный шум от увеличения напряжения на вентиляторе процессора и сопящий во сне ребенок в другом углу комнаты тоже были несовместимы, это мне подсказывало: «Воздух – не наш метод».

Может попробовать какой-нибудь Zalman с 1 кг меди и пониженными оборотами? Было бы неплохо! Но, увы! Сопоставив статьи доходов и расходов семейного бюджета, понимаю, что это тоже не выход. Другая причина – тот же прогресс, который, как известно, не стоит на месте и неизвестно, сколько ватт будет выделять средний процессор через год-полтора.

Начинаю прорабатывать варианты компоновки системы водяного охлаждения, основным показателем эффективности которой было бы оптимальное соотношение шума и себестоимости. Наиболее отвечающей требованиям явилась следующая компоновка:

  • Помпа – погружная (низкая цена, гашение шумов вибрации водой)
  • Расширительный бачок – пластиковая банка для продуктов (низкая цена, легко найти);
  • Шланги – какие найду.
  • Радиатор – от автопечки (из автомагазина)
  • Водоблок – ?

Последний компонент системы вызвал некоторое замешательство: то ли купить готовый (заказать через Интернет), то ли делать самому. В городе был только один вариант за 1200 руб., при низкой эффективности. Прочитав кучу обзоров по серийным водоблокам, пришел к выводу, что самодельные образцы эффективнее магазинных, тем более, что у некоторых появились сбои в поставках. Решено — делаем сами!

Второй шаг – поиск комплектующих.

С помпой проблем не возникло, в зоомагазине нашлась AquaJet для фонтанов на 650 л/ч и высотой водяного столба 90 см. Там же были куплены шланги диаметром 10 мм. по 10 руб. за метр. Трубки с внутренним диаметром 7 мм можно приобрести в аптеке в комплекте с… клизмой за 37 руб. (1м вполне достаточно чтобы внутри компьютера соединить процессор, чипсет и видеокарту). Поиск расширительного бачка тоже не доставил хлопот, он был куплен в магазине хозтоваров.

Следующая покупка – радиатор. Цены на данное изделие варьируются от 650 руб в автомагазине до 400-450 на ближайшем авторазборе и лишь при умелом торге можно купить Б/у радиатор за 200 рублей на авторынке.

Далее держим курс на пункты приема меди. В пунктах приёма цветметалов, также как и в магазинах торгующих силовым электрооборудованием, не нашлось ничего подходящего. Приемщики пообещали поспрашивать там, куда сдают сами. Остаётся ждать. Теперь на рынок, реализующий разную сантехническую мелочь, искать штуцеры. Подходящего типа и размера нет и не найти, по словам продавцов. Благо у меня есть товарищ по ремонту машин, у которого нашлось 2 несправных бензонасоса = 4 медных (или латунных) штуцера. (На рисунке красным обозначено где выполнить пропил- 2-3 мм. глубиной,для извлечения штуцера).

Последними покупками стали реле на 12 вольт и Т-образный пластмассовый тройник попавшийся на глаза в отделе с фильтрами воды за 15 рублей.

Третий шаг – изготовление системы охлаждения и прокачки воды.

Первым делом следует хорошо промыть радиатор от автопечки, если он БУ. Для этого я использовал антинакипин в порошке. Засыпал порошок в радиатор, залил воду, взболтал, нагрел, оставил остывать, через пару часов вылил содержимое. Проделывать данную процедуру пришлось 3 раза. Визуально объем потока воды после промывки увеличивается процентов на 30-40.

Ожидая медь, займёмся сборкой из старого АТ корпуса конструкции для радиатора, расширительного бачка и помпы. Мой радиатор оказался шире корпуса, поэтому пришлось устанавливать все повернув корпус на 90 градусов.

Устанавливаем все в корпус, реле ставим повыше, чтобы вода на него не попадала. Вместе с реле я купил 2 разъема – питание 220 вольт и маленький для подачи 12 вольт из компьютера. Реле приклеено на 2-х сторонний скотч над разъемом 220 вольт.

Вид сбоку.

Четвертый шаг – изготовление водоблока.

Кусок меди, который мне привезли, по размерам 35х35х10 мм., весь кривой, побитый, 2 угла сточены, не подходил для задуманного, но, как говорится: » Что есть…». Проанализировав различные конструкции ватерблоков, обратив внимание на споры «Канальные vs. Игольчатые», решил совместить эти конструкции. Вот какую конструкцию я выбрал:

Вода поступает сверху из входного штуцера в центр основания и по змейке выходит наружу через выходной штуцер. Такую конструкцию я выбрал исходя из желания создать максимальную площадь теплосъема, пускай даже потеряв немного скорости прокачки воды. Еще на такой вариант повлияло отсутствие нормального инструмента под рукой. Для изготовления этого основания использовались: кусок меди, табуретка, надфиль треугольный, ножовка по металлу и… ручная мясорубка в качестве струбцины для прижатия медяшки к табуретке.

При прижатии следует подложить что-нибудь сверху меди, чтобы не повредить выпиленные иглы, и снизу, чтобы нижняя часть ножовки не шоркала по табуретке, короче, в процессе поймете. Надфилем стачиваем верхние углы ребер в центре основания, получиться что-то типа /\ /\ /\ вместо П П П, это снизит гидродинамичесое сопротивление на входе водоблока. Для того, чтобы вода шла по змейке, вставляем Г-образную пластину между ребрами и иголками из меди или пластмассы. Нужно при этом стараться, чтобы сечение по всему пути воды было одинаковым, у меня получилось 4 пропила, местами 5.

Теперь нужно основание как-то поместить в корпус со штуцерами. Была на работе шина медная 2х15 мм. Если делать из этой меди корпус пайкой по периметру, то из-за кривизны основания может получиться некачественная пайка, если стачивать кривизну, то уйдет много меди в утиль, тем более, меди у меня больше вообще не было, даже на крышку. Как сделать герметичную конструкцию из оргстекла и этого кривого куска меди, я не придумал.

И тут, убирая инструменты, наткнулся на остатки эпоксиднго клея. А что если сделать корпус из эпоксидки, залив основание и штуцера? Ищем в инете инфу про дружбу меди и эпоксидных композиций. Вроде дружат. Но разные температурные расширения меди и эпоксидки могут со временем привести в разгерметизации. Как вариант, можно использовать пластификатор марки МГФ (не помню, где прочитал). Пластификатора у меня нет, поэтому сделал по-другому – внизу основания надфилем проточил канавку по периметру основания, чтобы немного увеличить надежность соединения. Желтым цветом обозначена эпоксидка, а бурым – медь.

Еще дядька мой посоветовал низ основания промазать тонким слоем автогерметика и потом залить конструкцию эпоксидкой. Это вроде тоже должно сгладить разницу температурных расширений материалов, но этот совет был озвучен после изготовления водоблока, так что проверить его на практике не пришлось

Теперь будем заниматься папье-маше. Обклеиваем основание малярным скотчем. Сначала опасался размокания малярного скотча и забития его обрывками водоблока, но после опытов оказалось, он намокает, но не размокает настолько, чтобы его смывало. Если боитесь, можете использовать другой материал. Сначала наклеиваем скотч сверху основания, обрезаем по периметру. Потом вырезаем квадратные отверстия под вход и выход воды. Вы спросите, почему квадратные. Потому, что если сделать круглые, по сечению штуцера, то площадь поперечного сечения потока воды на выходе водоблока уменьшится из-за перегородок и будет меньше поперечного сечения штуцера. Поэтому делаем квадратные отверстия со стороной квадрата чуть больше внутреннего диаметра штуцера и штуцер приподнимаем для создания «буферной камеры». Можно подложить свернутый провод от «скруток», которыми скручивают компьютерные провода в упаковках.

Вот что должно получиться в итоге:

Обратите внимание, что внизу оставлено примерно 2 мм до низа основания. Тут как раз пропилена канавка для увеличения надежности соединения эпоксидки и меди. Теперь нужно сделать форму для нашего водоблока. Тут уже кто во что горазд. Я выбрал простую квадратную форму. На ненужную коробку от диска намазал оконную замазку, раскатал для равномерного слоя, чуть вдавил основание, чтобы эпоксидка в итоге оказалась слегка повыше основания и поставил опалубку из бумаги. Все, водоблок готов для заливки эпоксидки.

Сразу же, чтобы не разводить эпоксидку лишний раз, я решил изготовить тройник. Берем 2 штуцера от бензонасоса (7 мм. вн. диаметр) и разрезаем наш пластиковый тройник (10 мм. вн. диаметр). Обращаю ваше внимание, что эпоксидка не приклеится к некоторым пластмассам. К моему обрезку тройника с первой попытки не приклеилась. Но после нанесения небольших пропилов в том месте, которое будет залито эпоксидкой, все прекрасно закрепилось.

Для соединения их в одно целое я использовал опять же малярный скотч. Для облегчения соединения я продел трубку от капельницы через штуцеры.

Изготавливаем форму для тройника и заливаем эпоксидкой.

Но водоблок заливаем только чуть выше основания (4-5 мм), а не полностью, так будет удобнее его прижимать к процессору креплением, рассмотренным ниже.

После отвердевания эпоксидки, заливаем «второй этаж», для увеличения жесткости штуцеров.

Вот теперь, после отвердевания «второго этажа», водоблок и тройник готовы. Можно проверять на герметичность.

Пока система проверяется на герметичность, изготавливаем крепление для водоблока. У меня не оказалось на матери отверстий для крепления кулера. Пришлось крепить за ушки сокета. Под рукой оказалась металлическая пластина, выломанная из заглушки 5.25″ отсека. Ее длина как раз соответствовала размерам водоблока. Сначала размечаем, где будут отверстия под ушки сокета. Пробиваем по паре отверстий для каждого ушка гвоздем. Далее пробиваем перемычку меду парами отверстий отверткой. Дорабатываем надфилем или той же самой отверткой. Изгибаем по размеру сокета. Теперь нужно выполнить отверстия под штуцера водоблока. При помощи ножниц, отвертки и надфиля удалось получить требуемый диаметр.

Зацепив за ушки сокета, я прижал водоблок пружинами, расположив их по диагонали. Их изготовил из пружины 8 см. длиной, 10 мм. диаметр витка и 0.5мм диаметр проволоки, разрезанной пополам. Этого оказалось достаточно для нормального прижима.

Результаты.

Заливаем воду и включаем. Сразу же захожу в БИОС, посмотреть температуру ядра. Не верю своим глазам – 28С. Ага, понял, воду-то из под крана холодную залил. Но все равно это говорит о достаточном прижиме и эффективности водоблока. На момент тестирования вода шла по пути расширительный бачок-помпа-радиатор-тройник-процессор-расширительный бачок. Вторая ветвь тройниrа шла прямо в расширительный бачок, чтобы сильно не загружать помпу. На рисунке видно, какая часть воды проходит через водоблок, а какая напрямую. Все тестирования проводились в таком режиме, т.е. через водоблок проходила лишь часть воды.

Исходные данные: CPU – Athlon 2500+ (Barton)@3200+(166@200), Vcore=1.75, т-ра воздуха в комнате 22С. Воздух – Igloo 2510 2700RPM.

Вода без обдува радиатора, т-ра воды 38С

Вода с обдувом радиатора 80 мм вентилятором при напряжении 5 вольт, т-ра воды 31С. Т.к система была уже разогрета, то т-ра постепенно только снижалась. Ждать долго было некогда, но можно сделать вывод, что она должна опуститься еще ниже.

Подведем итоги.

Посчитаем затраты на эту систему:

  • Помпа 250 руб.
  • Радиатор 200 руб.
  • Шланги 70 руб.
  • Медь – бесплатно.
  • Штуцеры от сломаного бензанасоса — бесплатно. Тройники пластиковые — 30 руб. (один до сих пор не нужный лежит).
  • Эпоксидка — 50 руб.
  • Старый АТ корпус – бесплатно.
  • Пластиковая банка для продуктов – 40 руб.

Итого менее 700 руб.

Для основания можно использовать медь любой формы и размера (в разумных пределах). Штуцеры от бензонасосов тоже можно поспрашивать в автомастерских, много за них не должны попросить, т.к. сломанные бензонасосы либо выкидывают, либо сдают в цветмет целиком. Эпоксидка продается почти в любом хозяйственном магазине.

Оказалось, сделать систему водяного охлаждения можно в домашних условиях, не имея особых навыков и инструментов, при помощи табуретки, надфиля, ножовки по металлу и… мясорубки. Пока писал эту статью, в течение дня без обдува радиатора т-ра ядра держалась 37С-38С, при 166@210, Vcore=1.8, т-ра воздуха 22С. Кстати, водяное охлаждение дало дополнительные 10МГц FSB при стабильной работе:).

Изготовление водоблоков для CPU, HDD и NB своими руками

Предисловие

Ну вот… зима. За окном холодно, самое благодатное время для разгона! Только выставить радиатор СВО на балкон, и можно достигнуть отрицательных температур и запредельных частот. Но проблема в том, что радиатор входит в состав жидкостной системы охлаждения, для которой нужны водоблоки. Идея собрать самостоятельную СВО у меня появилась ещё полтора года назад, сразу же после приобретения корпуса Thermaltake Xaser III, в котором, после небольшой доработки, трудились 14 вентиляторов разных размеров. Шум компьютера перестал меня удовлетворять достаточно быстро (при всём моём лояльном отношении к шуму).

Альтернатив СВО не было, были только вопросы. Часть из них, такие как радиатор, насос, шланги, жидкость, решались банально: автопечка – grundfos/аквариумная (есть также самодельный центробежный насос неплохой мощности, но он довольно ощутимо шумит – силиконовые шланги – тосол.) Вторая часть вопросов была намного более трудно разрешима. Вопросы относились к теплообменникам, водоблокам. Покупать не хотелось из принципа… А раз не покупать — значит делать самостоятельно… Сначала определился с их количеством: CPU, GPU, NB и, возможно, на мосфеты и память… Были также расставлены все точки над «Ё» в смысле приоритетов их изготовления… после долгих дебатов (сам с собой) было решено делать водоблоки исходя из их эффективности.

Скажу сразу:

  • Все материалы были приобретены непосредственно перед использованием, так что проблем с их нахождением другими быть не должно

  • Ни с какими дядями «Васями» — токарями я не знаком, поэтому исходил исключительно из своих сил.

  • Никакой профессиональный инструмент и специальная подготовка не применялась.

  • Здесь и далее будут рассмотрены и неудачные попытки. Делаю это специально, дабы другие не напоролись на мои грабли

Waterblock для процессора

Начал с изготовления водоблока для процессора. Для этого был мною приобретён низкопрофильный радиатор Evercool CUW4-610CA для серверных процессоров.

Изготовлен он полностью из меди. Рёбра прикреплены к основанию путём пайки, они припаяны самым обычным! (T плавления 190’C) припоем. Я же наивно полагал, что они припаяны специальным медным тугоплавким припоем, ну, или на крайний случай, приварены… Сразу же после его покупки и обмера был создан чертёж (средствами Corel Draw)

Начать было решено с извлечения расположенных с боков рёбер. После детального анализа их способа крепления было принято решение об извлечении путём спиливания (я ещё не знал о том чем они прикреплены). Спилив одну сторону, я понял, что ничего хорошего из этого не выйдет, уж слишком неровной получилась поверхность и слишком долго я всё это дело пилил. Но надо было делать что-то с другой стороной.… После раздумий было принято решение отломать ненужные рёбра. Это был абсолютно гениальный способ, так как спустя 2 минуты все не нужные рёбра уже валялись рядом… оставив после себя относительно ровную (нижняя часть рёбер осталась на основании) и аккуратную поверхность.

Справа рёбра спилены, а слева сломаны. Почувствуйте разницу… Так как ломать рёбра в другой плоскости по определению невозможно, было сделано два пропила, а потом боковые части были благополучно отломаны по уже утверждённому сценарию:

Грубая обработка поверхности производилась наждачной бумагой и наждачным кругом:

В тот же день были приобретены 4 втулки с резьбой на 1/4.

Следующим шагом была намечена пайка перемычек (куски меди нужной длины получены из остатков рёбер). Нагрев радиатора производился строительным феном (максимальная температура, по заявлению производителя 590’C).

Но ничего из этой затеи у меня так и не вышло… Я с большим удивлением обнаружил, что рёбра припаяны самым обычным припоем и при нагреве радиатора отваливаются… но в наличии у меня было 3 типа припоев, с разными температурами плавления: 190, 270 и 95 (сплав Розе) градусов.

Надеждам моим не суждено было сбыться: опробовав все три флюса, имевшиеся у меня в наличии, я пришёл к выводу, что толком у меня ничего не получится, а оставлять всё это дело «на соплях» желания не было. Поэтому я принял решение приклеить эти перемычки на холодной сварке (двухкомпонентный эпоксидный клей, эпоксидка). Вот что у меня получилось:

Также Вы можете видеть, что на последней фотографии радиатор уже лишён «ненужных» краёв. Поясню: решено было сделать его таким, чтобы он помещался в сокет (в моём случае 939). Дело в том что с отпиленными краями он (радиатор) очень хорошо туда ложится и вместе с этим отпадает надобность его там (в сокете) центрировать и изготавливать какие-либо специальные крепления (подходит вынутое из боксового кулера).

…А края были отпилены… обычной ножовкой по металлу. На фотографии также видно, что дырки под штатное крепление кулера залиты эпоксидкой. Сделано это для того, чтоб вода не выливалась на процессор.

И вот пришла очередь крышки. А она и боковые стенки были сделаны из 6-ти миллиметрового оргстекла. Были вырезаны четыре боковины и одна крышка. Боковины рекомендую вырезать так как на чертеже. Если следовать чертежу, то получается четыре одинаковых кусочка (что было доказано практикой). Так просто удобнее. Резать сразу четыре одинаковых… Выпилив и обработав напильником всё это хозяйство, я получил следующее: (зелёная – защитная плёнка, само стекло — прозрачное)

В соответствие с моим замыслом, в крышке было высверлено 4 отверстия (применялось сверло «на 12»). Отметки в крышке были продавлены шилом в соответствии с шаблоном, сначала вырезанным из бумаги и наложенным на оргстекло.

В получившиеся отверстия, с жутким скрипом, на герметик были вкручены разводным ключом четыре втулки. Вкручены они были на обычном прозрачном силиконовом герметике, применяемом для сантехнических работ… Щели в ванной замазывать, ну и прочее… (белый герметик только пока не засох).

После просушки (как мне показалось) герметика была склеена рамочка из боковин, а затем к ней была приклеена крышка со штуцерами…

Всё это собиралось (склеивалось) всё той же холодной сваркой. На второй фотографии видны неровности нижнего края крышки (они до сих пор не были обработаны). К тому же, там имеется небольшой запас высоты для того, чтобы после высыхания эпоксидки всю крышку можно было «притереть» на крупной наждачке, приклеенной к столу для удобства стачивания об неё крышки. В результате, после всех проведённых работ по шлифовке радиатора и обработки краёв крышки, она была приклеена на всё тот же силиконовый герметик к радиатору. Для пущей надёжности крышка притянута маленькими винтиками.

Через сутки вся эта конструкция была подвергнута испытаниям на протечки. И надо сказать, что за эти сутки, герметик сильно окислил медь, так что она почернела и позеленела. (а я её так долго чистил!)

Так вот! Натянув на штуцеры шланги, и, открыв кран, я со скорбью обнаружил, что течёт изо всех дыр. Не став толком разбираться, что и от куда течёт, я разобрал всю конструкцию, и, с удивлением для себя, обнаружил, что герметик не засох! Точнее засох но только по контуру… вот так фокус! Значит без доступа воздуха, больше чем на определённый слой он не просыхает… На следующее утро был куплен силиконовый герметик DoneDeal

…После разборки водоблока втулки (штуцеры) были посажены на холодную сварку (чтоб раз и навсегда решить проблему протечек в этом месте). Перед этим я отмывал каждый штуцер от старого герметика и от окисла минут по 15 каждый. Затем сама крышка была прикреплена к радиатору с помощью нового герметика (который оказался просто отличным: сохнет где угодно, как угодно и становиться очень прочным после засыхания! превращается во что-то подобное (по консистенции) ластика, обладая при этом умопомрачительной адгезией ко всем материалам).

В общем я остался доволен! Ну так вот. Собрал я всё это дело, дал просохнуть, подключаю, пускаю воду (все проверки проводились с давлением около 1 атмосферы) и… не могу поверить своим глазам! Течёт! Причём, течёт у штуцеров (напомню, они вклеены холодной сваркой)… После того как шок прошёл, и был высказан весь запас плохих слов в адрес эпоксидки, оказалось, что она не виновата… А виноват был я… Вода протекала по каналам на втулках (там ведь резьба)… а шланги естественно там не прилегали… Ещё после 5 мин злобы на всех и вся, водоблок (а точнее его крышка) была разбита в дребезги молотком и распилена ножовкой, после чего была отправлена в места не столь отдалённые (мусор).

Конечно, можно было извратиться и замазать резьбу той же эпоксидкой… но уже не хотелось… Основание я хотел использовать для того же водоблока (только сделать другую крышку). Но все мои планы испортил герметик… он так хорошо пристал к радиатору что начисто отодрать его не представлялось возможным… Радиатор тоже был подвергнут утилизации… он превратился в замечательную медную пластину (авось пригодится). А было это следующим образом: Все рёбра были сплавлены тем же строительным феном (теперь я уже знал чем они были припаяны).

А оставшееся основание было обработано на шкурке… (на фотографии ниже очень «хитрое» приспособление для обработки медной пластины, состоящее из перевёрнутых тисков и, приклеенной к столу на двусторонний скотч, наждачной бумаги).

Вот так вот печально закончился мой первый опыт изготовления водоблока… Хотя нет, не первый до этого (где-то весной) я изготовил мой первый водоблок… Но сейчас он мне не подходит, так как он сделан из алюминия. В оригинале он предназначался для северного моста:

Водоблок для северного моста

В момент его изготовления я ещё не являлся владельцем фотоаппарата поэтому расскажу сейчас о нем кратко…

За основу взят кулер от первого пня (или от второго), штуцера сделаны из корпусов от конденсаторов сверху положена металлическая пластина от консервной банки. Всё это залито эпоксидкой… внутренний канал организован змейкой, путём попарного стачивания углов рёбер. Основание было зачищено и отполировано пастой ГОИ.

Водоблок для процессора. Попытка №2

И вот, через 2 дня, по 179 разу просматривая обзоры в сети, я наткнулся на тестирование очень интересного, на мой взгляд, кулера Spire RackSper III. Детально его рассмотрев, я понял что это то, что мне нужно… Приехав в магазин, в котором, по мнению price.ru, он должен был быть я получил ответ что его там нет )))) На моё счастье в этом же магазине продавался ещё лучший кулер: Spire RackSper IV…уплатив нужную сумму, я стал его обладателем…

Достоинства этого кулера – неоспоримые:

  • Толстое основание

  • Полностью медный

  • Рёбра составляют с основанием одно целое! (не клееные и не паянные)

  • Частое расположение рёбер

Повертев его в руках, был намечен план действий… Первым делом, также как и с Evercool-ом, были отломаны по семь рёбер с каждой стороны (для оргстекла) расстояние от ребра до ребра равно 1мм… (включая толщину одного ребра).

Все операции с радиатором на этом были завершены… Настал черёд крышки, здесь она также была из плекса… все её детали были размечены на кучке оргстекла и затем аккуратно, с помощью электролобзика и ножовки по металлу выпилены, из большого куска шестимиллиметрового (единственного имеющегося в наличии) оргстекла.

И аккуратно обработаны…

В соответствии с моим замыслом, крышка должна была выглядеть следующим образом:

Изначально предполагалось, что все детали из оргстекла будут собраны воедино, а затем, также, как и в предыдущем (неудавшемся) водоблоке, крепиться с помощью герметика к основанию. Но после примерки всей верхней части к основанию, стало понятно, что герметизировать своеобразный выступ на боковой части радиатора будет проблематично, поэтому было принято решение боковые стенки приклеить эпоксидкой к основанию, а внутренний модуль распределения жидкости приклеить к крышке… Крышку же в свою очередь можно будет «посадить» на герметик к боковым стенкам. Начал с крышки. С помощью прозрачной эпоксидки приклеил нужные детали.

Здесь надо действовать очень аккуратно… Во-первых, есть риск испачкать поверхность, а, во-вторых, надо хорошо вымыть перед склеиванием детали, так как все три клеевых соединения должны быть прозрачными. Эпоксидку следует наносить каплей, на центр, чтоб избежать возможности попадания пузырьков воздуха, а затем, очень сильно прижать на время схватывания состава. Клеевой слой должен получиться очень тонким.

После полного высыхания состава в соответствии с шаблоном были просверлены дырки. В две из них (центральные) были вставлены куски медной трубы с внутренним диаметром 10мм а в крайние были вставлены медные уголки.

Куски трубы и уголки (для 10-ти миллиметровой трубы) были вставлены в просверленные свёрлами на 12 и 14 дырки… Ещё одна фотография:

Дальше я взялся за радиатор. К нему были приклеены всё той же эпоксидкой боковые стенки, (конечно, можно было, наверное, спилить боковые выступы на радиаторе и боковые стенки приклеить к крышке, но я счёл данное мероприятие не оправданно сложным).

Все несовпадения боковых стенок были благополучно сточены на наждачной бумаге (уже когда они (боковые стенки) были закреплены на радиаторе) для лучшего прилегания верхней крышки. При примерочной установке верхней крышке всё это дело выглядело следующим образом:

С этого ракурса должно быть видно, что я просчитался с размерами внутреннего блока распределения потоков воды, поэтому расстояние между прямоугольными ограничителями было заполнено «сопледавом» а точнее термоклеевым пистолетом.

Когда всё было готово, я соединил верхнюю крышку с основанием герметиком DoneDeal и прикрутил сверху двумя винтами для надёжности (хотя этого можно и не делать, отрывающих нагрузок не будет, наоборот, будет прижимная сила от крепления).

Во время тестирования данный водоблок (в отличие от предшественника) не дал течи и был признан годным… С чем я себя и поздравляю.

Водоблок для северного моста. Версия вторая

В определённый момент построения второго водоблока для процессора я приобрёл точно такой же как и ранее испорченный мною радиатор, собираясь сделать из него водоблок для видеокарты.

Водоблок для видеокарты подразумевалось делать так же, как и первый водоблок для процессора, за исключением того, что штуцеры должны быть выведены вдоль плоскости. Так как я уже знал, что припой – самый обычный, лишние рёбра были сняты феном. Поясню: дело в том что радиатор обработан очень тонким слоем какого-то лака, и поэтому, если нагреть радиатор до температуру плавления припоя, то рёбра сами по себе падают, их надо «отрывать» пинцетом… За счёт лака появляется возможность изымать рёбра таким путём. Но если уж ребро было случайно задето, то тут уж оно точно отпадёт…
Радиатор с отпаянными боковыми рёбрами:

Так как рёбра были целиком отпаяны, мне удалось без проблем ошкурить основание практически до блеска. Извлечь кусочки рёбер с боков собирался точно таким же способом, как и в прошлый раз (сделать пропил, а затем отломать), за исключением того, что потом не отломать а отпаять. И всё б было хорошо, если б не тот факт что я не допилил некоторые ребра до основания… И, естественно, когда в очередной раз я нагрел радиатор и стал снимать рёбра, я случайно сдвинул и центральную часть (так как не допилил до основания и они ещё как-то друг с другом соединялись) а потом, дрожащей от злобы рукой задел ещё и соседнюю пару…

Таким образом я стал обладателем ещё одного косого (а значит испорченного) радиатора. Кстати, когда я сдвинул случайно две пары рёбер, я перестал обдувать радиатор горячим воздухом из фена) и, не вытерпев и минуты, стал отгибать рёбра, отламывать, как и в прошлый раз. И к моему великому счастью они начали довольно легко отламываться… вооружившись пассатижами и поддерживая температуру радиатора близкой к температуре плавления припоя, без труда снял оставшиеся рёбра. Но радиатор был испорчен… Но тут, во время чаепития мне пришла в голову гениальная мысль по переделке, казалось бы, испорченного водоблока для GPU в водоблок на северный мост. Тут же чай был забыт и спустя 5 часов на столе у меня красовался отличный водоблок для северного моста. А дело было вот как:

На обратной стороне радиатора был размечены линии по которым надо было отрезать лишнее. После выполнения отпиливающих работ выглядеть радиатор стал похож на…

…похож на символ ассоциации «Красный крест» (к примеру). Но я тут не о нём пишу. Так что по оставшимся линиям было «проведено» ножовкой, дабы толщина меди в данном месте стала на половину меньше (пилить надо не поперёк, а «вдоль», как бы поверх). По намеченным линиям, с помощью тисков кусок меди превратился в очень неплохое подобие водоблока. Одна сторона:

И две стороны:

Надо заметить, что при всех моих издевательствах медь не порвалась, а оставила очень аккуратный сгиб, чему я был несказанно рад. Хотя если подумать, то медь – мягкий и очень вязкий металл, так что ничего удивительного в этом нет… После обработки всего этого дела напильником, и приведения в божеский вид у меня получилось следующее…

Опять же доводка верхней части производилась на наждачке, закреплённой на столе. Дальше я на оставшемся от первого неудачного водоблока медной пластине нарисовал крышку к водоблоку…

Поле вырезания и обработки у меня получилась вполне себе замечательная крышечка ))))

Которая на самом основании водоблока выглядела просто замечательно… не хватало лишь дырок для штуцеров… и они не заставили себя долго ждать

После разметки дырок на шаблоне…

Были готовы сами дырки… просверленные тем же 12-ти миллиметровым сверлом…

Трубки – всё те же, отрезаны от 10-ти миллиметровой медной трубы. На этом моменте встал вопрос, как всё это дело крепить? Ответом являлась пайка, с крышкой всё прошло без проблем. Соединения были обмазаны флюсом, обложены кусочками припоя и засунуты в духовку. Спустя 15 мин запахло палённым… Припой был с канифолью… После охлаждения всё было готово…

А с основным блоком, и его соединением с крышкой возникли проблемы…

  • Во-первых, в блоке по прежнему находятся рёбра, которые, по прежнему припаяны самым обычным припоем.

  • Во-вторых, там были щели (хоть крышка и притиралась к основанию), но всё равно припой мог туда абсолютно беспрепятственно проникать.

  • В-третьих, большое кол-во мест пайки и запаять всё сразу трудно.

  • В-четвёртых, я занимаюсь этим делом в первый раз (нет, паял я много, просто водоблоки ещё не запаивал).

  • В-пятых, паять я мог только сплавом Розе (температура плавления 95’C).

Но всё-таки решено было попробовать… и ничего удивительно, что у меня ничего не получилось… Поэтому в результате крышка была прикреплена к основанию… холодной сваркой… ничего больше не оставалось…

Все испытания этот водоблок также прошёл на отлично…

Водоблок для винчестера. Попытка единственная и удачная

Следующим в очереди числился водоблок для жёсткого диска. С поиском радиатора для него возникли проблемы. Дело в том, что я изначально сам не понимал, как должен был выглядеть водоблок для данного девайса. А соответственно не понимал, как он должен был быть устроен. В конечном итоге решил, что большую алюминиевую пластину я уж точно как-нибудь приспособлю. Из этих соображений был куплен охладитель жёсткого диска:

После разбора девайс стал выглядеть следующим образом:

Пластина которая в этой конструкции обдувается двумя 40мм вентиляторами вполне может справиться с задачей охлаждения жёсткого диска водным способом. Но как? Первая моя идея по «водернизации» этого куска алюминия заключалась в следующем: медная трубка с внутренним сечением 8 мм сгибалась при помощи парафина. Суть этого метода заключается в следующем: трубка заполняется парафином и гнётся (уже без изломов) до приобретения нужной формы. В моём случае мне нужна была U-образная форма. Далее согнутая трубка формуется молотком и вставляется в прямоугольные отверстия радиатора на теплопроводной пасте КПТ 8. Весь фокус заключался в том что отформовать такой длинный участок трубки до нужной формы (прямоугольник) было очень затруднительно, на формовку одного только канала у меня ушло почти полтора часа… А подразумевалось всего 4 канала (две буквы U)… Такой способ меня не устраивал. У него было только одно преимущество: лёгкость и надёжность герметизации (трубка то едина, неразрывна).

Покумекав над проблемой одну ночь, мне пришла в голову неплохая идея. Ведь совсем не обязательно проводить трубку внутри каналов. Они ведь сами по себе герметичны, а значит достаточно только приделать с обоих концов каналов по штуцеру, и соединить края обычными силиконовыми трубками… Сказано сделано… было нарезано 8 кусков длиной по 4см из той же медной трубки на 8.

На фотографии не все восемь… Места распила были обработаны, а сами трубы, на половину были отформованы, с помощью молотка и наковальни до нужного сечения.

После всех издевательств обрезки труб были на половину забиты в радиатор.

Здесь я допустил большую ошибку… чтоб в дальнейшем посадить их туда на эпоксидку, мне надо было их сначала достать… Я ведь только их туда «примерял»… пришлось изощряться и выбивать их от туда металлическим стержнем… После проведения этого предприятия, я, намазав будущие штуцеры разведенной эпоксидкой, вновь вбил их в радиатор… Получилось ОЧЕНЬ надёжно. Надо сказать, что вбивать штуцеры можно оперев их на ту же наковальню, постукивая молотком по обратной стороне радиатора. (естественно это не относится к тому случаю, когда одна сторона штуцеров уже вклеена. В таком случае бить по стороне со вклеенными штуцерами крайне не удобно) ну так вот… что получилось:

На фотографии эпоксидка ещё не застывшая, и штуцеры не вбиты. После проделывания схожих действий с оставшимися четырьмя штуцерами и дополнительного промазывая соединений ещё одним слоем эпоксидки у меня получился готовый водоблок:

Данная конструкция очень универсальна. Каналы для воды можно соединять самыми разными способами: Змейкой (1*1) (один вход один выход), попарно (2*2), насквозь (4*4). Если же использовать тройники, то кол-во комбинаций – вообще бесчисленно… Также существует и несколько способов по креплению самого жёсткого диска. Можно спилить крепёжные края и закрепить оставшуюся часть радиатора прямо к крышке HDD на термоклее, а можно прикрутить родные крепления (для отсека 5’25) и использовать данный радиатор, как эффектный, 4-ёх канальный вход охладителя (тосола, воды, спирта) в системный блок, для дальнейшего подключения к остальным водоблокам. Если вы заранее планируете использовать данный водоблок ещё и таких целях, то можно пересмотреть кол-во штуцеров. К примеру, их может быть 5 если добавить ещё один по середине, или 3 если использовать только 3 центральных канала.

Вот ещё одна фотография:

Все тесты на протечки, были пройдены на 5+

В плане остался только один водоблок для видеокарты, но об этом как-нибудь в другой раз…

А теперь сведём «Дебет с кредитом»

  • Кулер Evercool CUW4-610CA – Савёловский рынок павильон B-38 – 400р

  • Кулер Evercool CUW4-610CA – Савёловский рынок павильон B-38 – 390р

  • Кулер Spare RackSper IV – фирма Микросет (www.microset.ru) – 620р

  • Строительный фен CT BRAND модель 3A – Чип и Дип (павильон на Савёловском) – 800р

  • Паста ГОИ – Магазин КВАРЦ – 20р

  • Эпоксидка DoneDeal 5мин прозрачная DD6561 – Магазин Автомир – 80р

  • Герметик DoneDeal прозрачный DD6705 – Магазин Автомир – 74р

  • Оргстекло 6мм – Строительный рынок – 700р. / кв. м

  • Наждачный круг + крепление для дрели – строительный рынок – 70р + 40р

  • Втулки на ¼ — 4 штуки по – строительный рынок – по 20р

  • Медные уголки 2 штуки для трубы на 10 – строительный рынок – по 20 р

  • Медная труба на 10 – строительный рынок – 80р / метр

  • Медная труба на 8 – строительный рынок – 60р / метр

  • Кулер для жёсткого диска Gembird Hard Disk Drive Cooler HD-A5 – Савёловский рынок павильон D-15 — 400р

  • Кулер Avia Cool – Савёловский рынок павильон A-46 – 200р

Дрель, лобзик, свёрла, прямые руки и другие общедоступные инструменты в наличии имелись.

За сим откланиваюсь.

Все Ваши предложения, замечания и вопросы с удовольствием приму на alex-and (a) mail.ru и ICQ 305-402-846.

Есть что добавить? Обсуждаем статьи серии «своими руками» в специальной ветке форума.