Изготовление силиконовой формы

Изготовление силиконовой формы в домашних условиях

В статье описан личный непрофессиональный опыт!

Силиконовые формы используются как в производстве, так и в быту. Их используют для изготовления изделий из гипса, таких как декоративный камень и сувениры, в производстве мыла, свечей, бижутерии и в кулинарии для создания блюд и выпечки. Для некоторых сфер применения выпускают формы из специальных видов силикона, например, жаростойкие, для пищевых продуктов и другие.

Кроме силиконовых, так же часто используются полиуретановые формы. Мы с полиуретаном не работали, поэтому опустим эту тему.

В продаже есть много разнообразных форм из силикона, но не всегда можно найти то, что нужно. При большом желании сделать силиконовую форму можно самостоятельно в домашних условиях.

Есть несколько способов изготовления форм своими руками:

  1. Самый доступный способ — это использование силиконового герметика. Не самый лучший вариант, но в некоторых случаях может пригодиться. Из плюсов можно отметить только доступность герметика. Главный минус — формы из герметика быстро и легко теряют форму (растягиваются). Кроме этого силиконовый герметик в чистом виде неудобно наносить на изделие из-за его липкости, он долго сохнет, наносить нужно тонкими слоями и перед нанесением нового слоя нужно ждать полного высыхания (около 24 часов) предыдущего. Изготовление формы занимает несколько дней. Чтобы силиконовый герметик не прилипал к рукам и его проще было нанести на нужный рельеф, герметик можно смешать с картофельным крахмалом. Полученная смесь будет немного похожа на густое тесто и из нее проще и быстрее сделать форму. Для силиконовой формы из герметика, как и для тонких форм из формовочного силикона нужно делать жесткий каркас, например из гипса, чтобы форма не деформировалась при заливке.
    Акриловый герметик не подходит для изготовления форм!
  2. Использование силиконового компаунда</b> для изготовления форм. Он представляет из себя набор из жидкого силикона и катализатора (отвердителя). Принцип работы прост — смешиваются 2 компонента в определенных пропорциях и получившейся смесью заливается предмет, форму с которого нужно снять.

Для заливки изделия вокруг него нужно сделать опалубку. Ее можно сделать из чего угодно: пластилин, пластик, дерево и даже коробки от CD, главное, что бы не протекала. Удобно герметизировать с помощью клеевого пистолета.

Само изделие ничем обрабатывать не нужно (если оно не из силикона) — силикон практически ни к чему не прилипает и форма легко снимается.

В случае, если объект формовки имеет обратные углы или необходимо сделать 3d форму, возможно (в зависимости от марки силикона) понадобится делать составную форму из нескольких частей. Для этого обязательно нужно использовать разделительный состав.

Заливать силикон нужно так, что бы формы можно было ровно состыковать между собой, для этого в первой части должны быть отверстия, а во второй выступы. Мы для этого использовали клеевые стержни от термоклеевого пистолета: стержни разрезали пополам и закрепили на дне опалубки вокруг заливаемого предмета, перед заливкой следующего слоя их извлекаем и всю поверхность получившейся части формы покрываем разделительным составом, чтобы второй слой не приклеился к первому.

На фото форма из Пентеласт 710 после 45-50 заливок гипса.

Есть много разновидностей силиконовых компаундов, нам довелось работать только с 2-я из них: Пентеласт 710М и Пентеласт 718. Оба эти компаунда российского производства и доступны в фасовках по 1 кг, к тому же они одни из самых дешевых.

Пентеласт 710 М отличается от 718 большей текучестью и большим временем реакции с катализатором (дольше остается текучим). В застывшем состоянии 718 немного тверже, больше отличий не замечено.

Смешивать силикон с отвердителем нужно строго по инструкции, быстро, но аккуратно, чтобы было
минимум пузырьков с воздухом. Если добавить отвердителя меньше, чем нужно или плохо размешать, то силикон останется в состоянии «густой сметаны», если добавить больше — то можно не успеть залить форму.

Через 24 часа получившуюся форму можно использовать. По прочности эти силиконы не самые лучшие, поэтому для предметов с обратными углами лучше делать составные формы. В отличие от некоторых готовых покупных форм, которые изначально разрезаны для извлечения получившихся изделий
и не рвутся, когда их растягиваешь, формы из вышеописанных компаундов легко порвутся на месте разреза. Без повреждений они хорошо тянутся и можно не беспокоиться о том, что форма порвется, если все делать аккуратно. Мы используем эти формы для отливки сувениров и статуэток, еще их можно использовать для изготовления мыла.

Формы из этих силиконов нельзя использовать в кулинарных целях и запекать в них полимерную глину в духовке. Для этих целей есть специальные силиконы. Так же они не очень подойдут для изготовления декоративного камня, для этого лучше использовать либо формы из более прочного силикона, либо из полиуретана.

Старые и ненужные формы можно использовать добавляя их при изготовлении новых, для этого ненужные формы нужно порезать на маленькие кусочки.

Для изготовления составных силиконовых форм обязательно нужно использовать разделительные составы.

Кстати, у разделительной смазки срок годности 6 месяцев (указано на этикетке), но со своими функциями она вполне нормально справилась через больше чем 2 года
с даты производства. Одного баллона хватает надолго, наносить ее нужно тонким слоем.

Хоть мы здесь и описываем способы изготовления форм в домашних условиях, но все же нежелательно делать это дома, потому что катализатор токсичный и очень сильно воняет, герметик так же имеет не самый приятный запах. Все работы нужно проводить в хорошо проветриваемом помещении. В крайнем случае, можно воспользоваться балконом (как мы:)).

Разборная форма из силикона для литья своими руками

Приветствую, Самоделкины!
Сегодня мы будем создавать сложную форму из силикона для многоразовых отливок.
Для этого придется погрузиться в некоторые интересные тонкости. Снятия слепков открывает огромные возможности для самоделок разного рода. Обычно, чтобы сделать слепок с какой-либо фигуры, требуется сделать две половинки. Одну половину покрывают скульптурным пластилином, а вторую заливают силиконом.
Потом снимают пластилин и снова заливают силикон в освободившуюся половину. Таким образом можно сделать слепки отличного качества.
Но что делать если фигура вся сделана из скульптурного пластилина.
Нет это не дерево, не гриб и даже не брокколи. Это модель атомного взрыва от самой огромной бомбы в истории человечества АН602.
Автор постарался слепить этот макет более-менее похожим по форме на тот самый взрыв. Будем делать с него слепок. Чтобы потом отлить его из эпоксидки.
Все любят взрывы и приятно иметь у себя на столе такой маленький светящийся атомный взрыв.
Материалы и инструменты:
1. Силикон
2. Вазелин
3. Пара досок
4. Шуруповерт и саморезы
5. Нож
6. Пассатижи
7. Пластиковые колпачки
8. Скульптурный пластилин
При снятии слепка очень важно продумать то, как будет располагаться модель, чтобы не получилось так, что при заливке силикона, он не может заполнить какие-то участки. Либо в будущем когда будете заливать в форму пластик, эпоксидку, гипс, воск или что-нибудь еще, то так же не должно оказаться такое место где могут появиться воздушные полости, в которые состав просто не сможет попасть.
Для этой цели автор прикупил ведерочко дешманского китайского силикона и, наверное, это самый дешевый силикон из, всех которые существуют. Твердость тридцатка. То есть вроде как средней жесткости. Для разборных форм то что нужно.
Слой силикона вокруг фигуры должен быть не менее двух с половиной сантиметров.
Придется колотить ящик подходящего размера.
Все швы нужно замазать пластилином, иначе протечет.
Силикон не сильно протечет, но все равно неприятно. В верхней части модель значительно уже чем у основания. Оставлять так нельзя, иначе уйдет целый килограмм драгоценного силикона. Поэтому из брусков пришлось сделать заполнение. Неиспользуемые углы и закоулочки тоже можно замазать пластилином в целях экономии.
Чтобы легче было отдирать силикон от дерева, все стены нужно тщательно обработать вазелином. Куда же без него.
Для того чтобы закрепить модель внутри опалубки будем использовать саморезы. Пластилин
скульптурный, не сильно мягкий и хорошо держит форму. Так что в принципе должно прокатить. Чтобы знать до какой высоты заливать и не гадать потом много залил или мало, необходимо примерно обозначить желаем уровень карандашом.
А вот теперь силикон. Он бывает с оловянным отвердителем, а бывает с платиновым. Оловянный естественно дешевле и неприхотливей.
Ходят слухи, что силикон плохо взаимодействует с пластилином и может не полимеризоваться. При этом пластилин начинает плавиться и модель после этого можно выкинуть. Чтобы сберечь себе нервы и не волноваться по этому поводу, достаточно просто залить немного силикона в формочку из того же пластилина, что и ваша модель. Спустя какое-то время посмотреть, что будет. Скорее всего все будет отлично и никаких косяков не будет.
Если же силикон не хочет застывать, то нужно покрыть пластилин слоем вазелина. Или, как вариант, приобрести специальные аэрозольные разделители. Продаются они там же где и силикон.
Прикинув необходимый объем силикона, с учетом того, что он еще и по таре размажется при размешивании, автор решил приготовить полтора кило. При смешивании с отвердителем нужно очень аккуратно, вручную перемешивать, чтоб не нагнать пузырей в силикон. Обычно даже если пузыри появились, то они в принципе хорошо выходят из смеси. Но не в нашем случае. Китайский силикон хапает воздух прямо как перед смертью. Даже при легком помешивании внутри оказывается куча пузырей. Автор попытался сделать дегазацию с помощью небольшого вакуумного насоса.
Процесс шел, пузыри выходили. Но этот объем слишком велик для такого насоса, а силикон нельзя держать долго без дела. Нужно лить. Лить нужно медленно, аккуратно, так чтобы не касаться струей модели. Иначе придется срезать с нее лишний силикон перед заливкой второй половины.
Теперь необходимо сделать замки. Форма ведь будет разборная, значит она должна четко стыковаться. Автор предлагает использовать вот такие пластиковые колпачки.
Пластик легче чем силикон, но ненамного. Перед заливкой нужно поэкспериментировать. Намешать немножко силикона и подобрать что-нибудь подходящее, что не будет до конца тонуть и будет легко выниматься. Внутри колпачков запрессуем пластилин, чтобы их утяжелить.
Но не настолько, чтобы они утонули полностью, а, чтобы они слегка торчали из силикона. Разместить такие замки нужно как можно чаще. Лишних не будет — это точно.
После того как силикон полностью затвердел, можно выдернуть колпачки и срезать выступающие заусенцы.
При заливке второй половины, в получившиеся углубления зальется силикон и получатся замки, которые помогут точно стыковать две половины.
Далее смазываем вазелином поверхность силикона, чтобы следующий слой к нему не прилип. Окончательно закрываем опалубку последний доской. Затем наливаем силикон до отметки, которую ранее наметили карандашом.
Чтобы силикон лучше смочил модель и выпустил газы, его можно слегка провибрировать ложкой.
Теперь нужно ждать, когда полностью застынет вторая половина. На это должно уйти около 16 часов при комнатной температуре. Вообще конкретно вот этот силикон схватывается уже через час, но полную твёрдость набирает почти через сутки.
Силикон, оставшийся в контейнере, полимеризовался, но не до конца. Как обычно у дна и в углах хорошо перемешать силикон с отвердителем не получается. Он так и остается навсегда липкой бякой.
Поэтому лучше для замеса использовать одноразовую посуду. Или ту которую не жалко. Но если вас угораздило замешивать силикон в любимой чашки своей мамки, жены, или не дай бог тещи, то отмывать ее точно придется. В принципе, как и руки. Обычное мыло, честно говоря, хреново справляется. Точнее силикон с рук оно вообще не смывает. Большую часть силикона с посуды и рук можно вытереть тряпками. А с оставшимся силиконом хорошо справляется чистящая паста для рук.
Вот эта паста — это что-то вроде концентрированного мыло в перемешку с мелким абразивом. Он соскребает весь силикон и не дает ему прилипнуть снова. После протирания чистящий пастой, достаточно просто смыть водой весь силикон. И не нужны никакие растворители или еще какие-то чистящие средства.
Ну что ж, можно разбирать эту чудо шкатулку. Всякие лишние торчащие куски, сразу срезаем. Видно, как силикон протек через небольшую щель.
Даже после смазывания вазелином деревяшки не хотят отлипать. Приходится прилагать усилия чтобы отделить силикон. Половинки достаточно сильно слиплись, но все равно подаются. Пластилин даже без обработки вазелином вообще не прилипает к силикону. Модель оказалась абсолютно не поврежденной. За исключением небольших механических заминов, которые легко исправить. Такой способ снятия копий оказался очень щадящим.
Несмотря на большое количество пузырей в силиконе слепок кажется получился без заметных косяков. Но только после заливки будет видно, что на самом деле получилось. Слепок покрыт шероховатостями из-за того, что поверхность пластилина не была сглажена перед заливкой.
Возможно все-таки стоило пройтись кисточкой с растворителем, чтобы убрать слишком мелкую фактуру с поверхности модели.
Давайте попробуем состыковать две половины.
Стыкуются вообще идеально. Практически не видно линии стыка. Даже при нажатии две половины двигаются как одно целое. Как будто стыка нет вообще.
Боковые стороны автор специально оставил ровными, чтобы было удобнее фиксировать две половины перед заливкой, прижав их с обеих сторон двумя кусками доски. Сильно сжимать не нужно, но хотя бы слегка придерживать необходимо. Эпоксидка имеет свойство протекать через любые щели. Так что посмотрим, как она себя поведет.
Хранить форму желательно в собранном виде, чтоб если вдруг ее поведет, то пусть хотя бы она равномерно деформируется.
Ну что ж силиконовый кирпич готов.
Благодарю за внимание. До новых встреч!
Видео ролик:

Доставка новых самоделок на почту

Получайте на почту подборку новых самоделок. Никакого спама, только полезные идеи!

*Заполняя форму вы соглашаетесь на обработку персональных данных

Становитесь автором сайта, публикуйте собственные статьи, описания самоделок с оплатой за текст. .

Изготовление матриц

Изготовление матрицы — ответственный этап производственного процесса и является самой сложной и ответственной работой, поскольку именно от ее качества зависит и качество будущего изделия.

Нанесение декоративного покрытия (гелькоута)Процесс приклеивания стекломатаПроцесс обработки стекломатаПроверка качества соединения компонентов.Нанесение декоративного покрытия (гелькоута)Удаление лишних компонентов и выступающих элементовМатрица будущего изделияМатрица будущего изделияМатрица будущего изделияМатрица каминаМатрица велосипедного шлемаМатрица будущего изделия

При некачественно изготовленной матрице обязательно проявятся изъяны в изделии, что в конечном итоге приведет к финансовым издержкам, задержке производственного цикла, браку конечного изделия.

Доверяя изготовление матрицы (прототипа) нам, вы можете быть уверены в том, что получите матрицу высокого качества в оговоренные сроки.

Наша компания располагает опытными специалистами и всем необходимым оборудованием для изготовления матриц.

Что мы предлагаем:

  • собственное производство и высокоточное оборудование
  • широкий ассортимент продукции, изготовленной по технологии литьевого мрамора
  • высокоточные мастер-модели, а также матрицы с мастер-моделей для последующего производства изделий
  • богатый выбор цветов, возможность модного дизайна изделия под оникс, мрамор, натуральный камень
  • минимальное время выполнения всех необходимых работ: полный цикл занимает всего 30 рабочих дней
  • оперативную доставку изделий заказчику
  • гибкую ценовую политику и систему скидок для постоянных клиентов

Современная жизнь стремительна. Для успешного развития, в ней нужно действовать энергично. Поэтому, сейчас, в композитном производстве на смену традиционной технологии изготовления матриц, приходит «Быстрая Матрица». Эта техника освоена производителями полиэфирных смол относительно давно, и в настоящее время цены на данную смесь уже не являются ажиотажными.

Основоположником здесь является производитель — фирма Reihhold. Многие известные бренды постарались сделать нечто подобное, и некоторым удалось достичь подобного качества, а может быть и превзойти его.

Крутая «ПУШКА» для безвоздушного нанесения гелькоута.

Для начала, привожу перевод технологии применения быстрой матрицы от основоположника. Затем, сравним по стоимости материалов и работ традиционную технологию и технологию «Быстрая Матрица», и оценим преимущества.

Технология быстрого изготовления матриц Polylite Profile.

КОМПОНЕНТЫ СИСТЕМЫ

Polylite 33542-00 или 33542-50

Отверждающаяся при комнатной температуре смола с низкой усадкой.

Катализатор Norpol Peroxide #1 Стандартный пероксид.

РАСЧЕТНЫЕ КОЛИЧЕСТВА КОМПОНЕНТОВ

Количество катализатора — 0,7% для Polylite 33542-00

и 1,25% для Polylite 33542-50 от массы смолы.

Для ламината из Polylite Profile количество стекловолокна на 30-50% меньше, чем для обычного ламината такой же толщины.

ПРОЦЕДУРА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ФОРМЫ

Требования к МАСТЕР-МОДЕЛИ:

Материал должен быть устойчив к воздействию стирола и термостойким (100-120) Градусов Цельсия.

Изготовьте мастер-модель, соблюдая требования по точным размерам и чистоте поверхности.

Помните, что наилучшая форма — это та, которая не требует дополнительной обработки. Время, потраченное на доведение модели — это экономия времени впоследствии.

Наносите разделительный состав тщательно соблюдая инструкции изготовителя.

Техника нанесения «Быстрой Матрицы» на большие поверхности. Фото 1.

Техника нанесения «Быстрой Матрицы» на большие поверхности. Фото 2.

ГЕЛЬКОУТ

Используйте высококачественный гелькоут, предпочтительнее на винилэфирной базе, например, Norpol GM и следуйте рекомендациям изготовителя по его применению.

(ВОЗМОЖНЫЙ ПОВЕРХНОСТНЫЙ ЛАМИНАТ)

Использование в качестве альтернативы смолы без наполнителя для первого слоя ламината, следующего за слоем гелькоата, возможно, хотя обычно и не является необходимым, так как это может сказаться на конечном качестве поверхности.

Использование поверхностного ламината может иметь преимущество в следующих случаях:

Для защиты гелькоата от повреждений на формах большого размера, когда нужен проход по поверхности покрытой гелькоатом модели, чтобы получить доступ для ламинирования.

На фланцах для достижения дополнительной прочности и сопротивления к сколу при снятии изделия.

Для деталей со сложными поверхностями и малыми радиусами для исключения возможности образования воздушных пузырьков и для достижения однородной толщины ламината.

Когда требуется высокий уровень термо- или химической стойкости поверхности формы, например, в случаях изготовления формы для фенольных смол или термоформования на акриловых смолах.

Когда низкое качество формы или необходимость модификации может потребовать значительных шлифовочных или ремонтных работ.

Если вы хотите использовать поверхностный ламинат, советуем вам обратиться в местный Центр Технического Обслуживания Reichhold для получения рекомендаций по выбору подходящей смолы. В случае использования поверхностного ламината требуется 24 часа отверждения до продолжения ламинирования.

ВОЗМОЖНОЕ НАПОЛНЕНИЕ ДЛЯ МЕЛКИХ ДЕТАЛЕЙ

Наполнитель с низкой усадкой может быть получен путем добавления в состав Polylite Profile прокаленного кремнезема или/и измельченного стекловолокна.

Этот наполнитель можно катализировать пероксидом и затем использовать для заполнения мелких деталей и малых радиусов до ламинирования. Максимальная толщина не должна превышать 3 мм, и порция не должна начать отверждаться до продолжения ламинирования.

СОСТАВ ПАСТЫ НАПОЛНИТЕЛЯ

Смесь смолы 100 объемных частей

Кремнезем или измельченное стекловолокно 150 объемных частей

Norpol Peroxide #1 в соответствии со спецификацией используемой смолы

Матрицы для литья из жидкого камня. Фото 1.

Матрицы для литья из жидкого камня. Фото 2.

СПОСОБ НАНЕСЕНИЯ

Важно, чтобы ламинат при толщине не менее 3 мм наносился “по мокрому” до гелеобразования. Хорошей практикой является формование ламината толщиной в 3 — 5 мм на малых участках формы, достаточных для работы до начала гелеобразования, и затем повторение процесса на смежной части формы. Благодаря уникальным свойством низкой усадки системы, в ней не возникает напряжение, обусловленное разницей в усадке различных участков формы.

КОНТРОЛЬ ЛАМИНАТА

Прежде, чем наносить ламинат на форму, изготовьте контрольный образец толщиной не менее 3 мм.

Когда происходит отверждение ламината, его светло-коричневый цвет должен меняться на светло-кремовый. Цвет должен меняться также и в толще ламината.

Пик экзотермы на поверхности ламината должен достигать 55-60о С.

Через 60 минут после отверждения ламинат должен достигать твердости 25 по Барколю (934-1)

ЛАМИНИРОВАНИЕ

Нанесите смесь смолы с введенным катализатором на поверхность формы, покрытой гелькоутом.

Положите первый слой стеклоармирующего материала и тщательно разровняйте поверхность шпателем или валиком.

Содержание стекломатериала в этом первом слое должно составлять 10-15% (т.е. смеси нужно ложить в 1,5-2 раза больший слой, чем между последующими слоями). Качество ламинирования особенно важно для первого слоя, поэтому необходимо тщательно прогладить поверхность, чтобы удалить воздух.

Наложите следующие слои стекломатериала и прокатывайте валиками поверхность и далее, пока толщина “мокрого слоя” ламината не достигнет 3-5 мм.

Матрицы для литья из жидкого камня. Фото 3.

Матрицы для литья из жидкого камня. Фото4.

Оставьте ламинат отвердевать, пока он не изменит цвет. Когда начнется гелеобразование и температура ламината достигнет 32оС, начнет работать система низкой усадки, и ламинат начнет менять цвет со светло-коричневого на светло-кремовый. Экзотермический процесс будет продолжаться, пока температура не достигнет 55-60оС. Экзотерма и изменение цвета — важные индикаторы того, что система низкой усадки работает правильно.

Подождите, пока экзотермический процесс не прекратится, и поверхностная температура не снизится до 30-35оС.

Удалите остатки смолы и стекла с фланцев формы.

Наложите еще не менее 3 мм ламината.

Таким способом можно достичь требуемой толщины ламината очень быстро.

РУЧНОЕ ЛАМИНИРОВАНИЕ

Стеклоткань или вуаль не требуются. Используйте мат 300 г/м2 для первого слоя.

Для следующие слоев можно использовать мат 450 г/м2.

Каждый слой стекломата будет давать большую толщину, чем при использовании обычной смолы без наполнителя из-за более низкого содержания стекла, равного 20%.

регулируйте время гелеобразования с помощью ускорителя, а не катализатора.

Порция смолы с введенным катализатом имеет “срок жизни” примерно 30-45 минут при температуре 18оС.

МЕТОД НАПЫЛЕНИЯ

Метод напыления позволяет обеспечить быстрое нанесение смолы и стекломатериала. При использовании этого метода уменьшается время изготовления и улучшаются экономические показатели, поэтому он предпочтительней, чем ручное ламинирование.

Необходимо специальное оборудование для нанесения смолы с наполнителем. Необходимо обеспечить требуемое давление и подачу воздуха для качественного напыления.

Подача стекломатериала должна быть установлена на 20% массы. Это достигается при подаче на измельчитель (чоппер) одной нити стеклоровинга.

Для обеспечения правильной подачи катализатора и перемешивания рекомендуется проверить время гелеобразования смеси перед ламинированием.

ЗАКЛАДНЫЕ ДЕТАЛИ, НАБИВОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

И НЕСУЩИЕ РАМЫ

Для дополнительной прочности после первых 3 мм ламината могут применяться набивочные материалы (сердечники).

Вырежьте сердечник нужной формы.

Смочите его нижнюю часть смесью смолы.

Поместите сердечник на “мокрый слой” ламината и разровняйте поверхность валиком для удаления воздуха.

В течение 3 минут ламинат и сердечник должны схватиться”.

Проверьте, чтобы под сердечником не осталось воздуха, при необходимости прогладив и разровняв поверхность.

Смочите верхнюю сторону сердечника смесью смолы, после этого наложите следующие 3 мм ламината, прежде чем начнется процесс отверждения.

Ребра жесткости, скобы, металлические вставки, вакуумные каналы и несущие рамы устанавливаются таким же образом.

Закладные элементы и усилительный каркас для матриц. Фото 1.

Матрицы для жидкого камня. Установка каркаса.

СЪЕМ ИЗДЕЛИЯ

Вынимайте форму не ранее, чем через 24 часа.

Перед использованием проверьте твердость по Барколю.

ВОЗМОЖНОЕ ПОСТОТВЕРЖДЕНИЕ

Система быстрого отверждения Polylite Profile, как правило, не требует постотверждения.

Однако, для достижения оптимального результата иногда используют постотверждение, чтобы уменьшить содержание остаточного стирола и снизить остаточную усадку, которая может иметь место при использовании формы в дальнейшем.

Преимущества постотверждения Polylite Profile не столь очевидны, по сравнению с постотверждением для обычных смол.

Reichhold надеется, что наши клиенты оценят то, что Polylite Profile повышает скорость изготовления и качество форм. Данная система может также применяться для литьевых форм с регулировкой температуры и для акриловых вакуумных форм. Если у вас возникли вопросы или для получения рекомендаций по применению, свяжитесь, пожалуйста, с местным Центром Технического Обслуживания Reichhold.

Данная технология была написана несколько лет назад, сразу после представления быстрой матрицы фирмой Рейххолд. В настоящее время она претерпела некоторые доработки. Мы применяем смолу Скотт Бадер, марки Cristic RTR 4000PA, следующим способом:

Большие матрицы. Фото 1.

Большие матрицы Фото 2.

На покрытую матричным гелем Crystic Gelcoat 14PA модель, наносим 2 слоя ламината из эмульсионного стекломата 300 гр/м.кв и винилэфирной смолы Crystic 679PA Skin Coat. Пропитка меховым валиком, удаление пузырей алюминиевым прикаточным валиком и кистью. Этот первый слой — т.н. скинкоут прозрачнен, и позволяет эффективно избавляться от пузырей воздуха. Кроме того, он придает лицевому слою матрицы эластичность. Т.е. при жестких условиях эксплуатации, когда на обычной матрице появляются «паутинки» (тонкие трещины), на изготовленной таким способом матрице — все нормально.

Обычно, нанесение разделителя, покрытие матричным гелькоутом и нанесение первого слоя ламината производим в один день. Далее, мы оставляем матрицу на ночь. На следующий день, в 1-3 приема, наносим сразу всю толщину ламината со смолой Cristic RTR 4000PA.

Так, для матрицы литьевой мойки, толщина матрицы составляет 8 мм. Из них 2 мм — это матричный гель и ламинат, а остальные 6 мм — это 4 слоя стекломата 450 гр/м.кв, пропитанного смолой Cristic RTR 4000PA. Т.о., в ламинате эта смола дает, примерно, в 2 раза большую толщину, при правильном его нанесении.

Наносится этот ламинат так: сначала меховым валиком (удобный размер 25 мм х 100 мм, с длиным ворсом) смачиваем поверхность матрицы смолой Cristic RTR 4000PA, укладываем на нее стекломат, жирно смачиваем смолой.

Разбивочным валиком, а в труднодоступных местах — кистью, удаляем пузыри. При этом, не стремимся отжать из стекломата смолу, воздух прекрасно удаляется при легком прокатывании валика по поверхности. Снова накладываем стекломат и жирно смачиваем смолой. Так — все 4 слоя. Отвердителя (Бутанокс, Луперокс), при температуре в помещении 25-17 градусов Цельсия, добавляем в смолу 15-20 гр/кг. Это обеспечивает достаточное время для формовки, и хороший разогрев (со сменой цвета индикатора) при отверждении.

Если нужно формовать большую матрицу (ванна, лодка), которую охватить за один раз не получается, формуем всю толщину на участке, например, 1 метр квадратный. Следим, чтобы все края ламината были аккуратно уложены, и переходим на соседний участок. На большой матрице, при полном ее обходе в процессе формовки, первоначально уложенный участок может начать уже отвердевать, и, даже, разогреваться. Но ничего страшного не происходит: смесь настолько низкоусадочная, что никаких утяжек это не вызывает. Спокойно доформовываем весь ламинат. А после того, как весь он отвердеет, приформовываем усилительные элементы матрицы.

Нанесение матричного геля на модель.

Формовка «скин-коута». Фото 1.

Большие матрицы должны иметь большую толщину. Например, для литьевой ванны требуется изготовить матрицу толщиной 12 мм. Тогда мы разделяем толщину на 2-3 нанесения Гель и скинкоут обеспечивают нам первые 2 мм, а дальше мы формуем за раз 5 мм ламината (3 слоя 450-го стекломата). После отверждения и остывания этого слоя, в тот же день формуем еще 5 мм ламината и усилительные конструкции.

Подробнее о правильном составлении карты слоев, и особенностях учета толщины стекломатов для смеси быстрая матрица, смотрите на странице «Предложения» в статье №4.

Теперь сравним традиционную технологию с приведенной здесь (цены даны по России на апрель 2016 г):

Матрица литьевой ванны толщиной 12 мм, общая площадь поверхности 4 м.кв.

Традиционная технология изготовления матриц:

Первый день

Нанесение разделителя на модель, нанесение гелькоута 5 кг (3565 руб) Отвердитель 0,1 кг (50 руб).

Нанесение первого слоя 300 стекломат 1,5 кг (315 руб), 450 стекломат 2,25 кг (473 руб), смола матричная 6 кг (1819 руб), отвердитель 0,07 кг ( 35 руб). Достигнута толщина 2,1 мм.

Второй день

Нанеснеие ламината из 450 стекломата 2,25 кг (473 руб) и 600 стекломата 3 кг (630 руб), смола матричная 8 кг (2426 руб), отвердитель 0,1 кг (50 руб). Достигнута толщина 4,1 мм.

Третий день

Нанесение ламината из 450 стекломата 2,25 кг (473 руб) и 2-х 600-х стекломатов 6 кг (1260 руб), матричная смола 13 кг (3939 руб), отвердитель 0,13 кг (65 руб). Достигнута толщина матрицы 7,3 мм.

Четвертый день

Нанесение ламината из 450 стекломата 2,25 кг (473 руб) и 600 стекломата 3 кг (630 руб). После застывания слоя, в тот же день еще 2 х 450 и 600 стекломат (1576 руб), матричная смола 19 кг (5757 руб), отвердитель 0,16 кг (80 руб). Достигнута толщина 12,1 мм.

Допустим, эту работу выполнит 2 оснастщика, при зарплате каждого 30 000 руб/мес. Тогда в день зарплата оснастщика составляет 30 000 / 22 рабочих дня = 1363 руб. Значит 2 человека получают в день 1363 х 2 = 2727 руб. За 4 дня их работы будет потрачено на заработную плату 2727 х 4 = 10 909 руб.

Не будем учитывать сейчас прочие затраты, дабы не загружать Вас текстом и цифрами. Расход средств на изготовление традиционной матрицы составит: 34998 руб.

Формовка «скин-коута». Фото 2.

Многоразъемная матрица. Закладные элементы (направляющие).

Технология «Быстрая Матрица»:

Первый день

Нанесение разделителя на модель, нанесение гелькоута 5 кг (3565 руб) Отвердитель 0,1 кг (50 руб).

Нанесение скин-коута из стекломата 300 гр/м.кв в 2 слоя 3 кг (630 руб) с винил-эфирной смолой 4,5 кг (1363 руб), отвердитель 0,05 кг (25 руб). Достигнута толщина 0,8 мм.

Второй день

Нанесение ламината быстрая матрица из 450 стекломата в 3 слоя 6,75 кг(1417 руб). После отверждения в этот же день еще 2 слоя 450 и 1 слой 600 стекломата7,50 кг (1575 руб). Смола Т104, в количестве 57 кг (24795 руб), отвердитель 0,8 кг (400 руб). Достигнута толщина 12,2 мм.

Заработная плата 2-х оснастщиков за 2 рабочих дня составит: 2 чел х 2 дня х 1363 руб = 5452 руб.

Расход средств на изготовление быстрой матрицы составит: 39272 руб.

Это всего на 4274 рубля дороже, чем — по традиционной технологии, зато экономия времени — 2 дня. Эти деньги уйдут на зарплату тем же рабочим и прочие расходы по заводу за эти дополнительные 2 дня, при использовании в производстве традиционной технологии. Кроме того, быстрая матрица имеет такие неоспоримые преимущества, как гораздо большая жесткость. Это позволяет делать матрицы меньшей толщины. Например, матрица 12 мм для литьевой ванны из традиционного ламината может деформироваться при отверждении в ней изделия. Конечно, на нее установят ребра жесткости. Но матрица деформируется вокруг них, что повлечет искривления ее лицевой поверхности, усилительные элементы отпечатаются на ней. Т.о традиционную матрицу нужно делать толще.

Второе преимущество — экономия времени изготовления матриц. Например, парк матриц литьевых раковин, в количестве 80 штук, Вы сможете получить от 1 бригады оснастщиков в течении 7 месяцев, а по технологии быстрая матрица — в течении 3,5. Т.о., сможете быстрее начать производство, и получать прибыль.

Формовочные полимеры

Для изготовления универсального материала применяется азотная кислота, которую добавляют в кварцевую крошку для её растворения. Затем происходит добавление катализатора. Готовый состав по консистенции и внешне похож на резину. Материал безопасен, не выделяет вредных веществ, не поддаётся влиянию щелочей и кислот. Завершённый материал имеет ряд качественных свойств: пластичность, стойкость к механическому воздействию, влагоустойчивость, отсутствие срока годности. Готовые изделия не требуют специального сложного ухода.

Компаунды, включающие в себя две основные составляющие — пасту и отвердитель, классифицируются по цели применения таким образом : обмазочные, заливочные, компаунды для создания форм. Такие составы дают возможность самостоятельно изготовить практически любую форму, вплоть до образцов для производства тротуарных плит.

Для затвердевания состава используются специальные катализаторы — оловянные или платиновые. Катализатор обеспечивает материалу ряд свойств: устойчивость к температурному воздействию, прочность и твёрдость, способность к быстрому затвердеванию, длительный срок службы, устойчивость к активной эксплуатации. От затвердителя также будет зависеть оттенок будущей резины — будет ли она матовой или прозрачной. Оловянные затвердители обеспечивают более высокие показатели прочности. Платиновые катализаторы создают более гибкие и мягкие изделия.

Рекомендации по созданию матрицы для отливки

Перед началом процесса создания силикона стоит запастись контейнером или ящиком для работы. Сборные коробки упрощают вытаскивание детали из корпуса. Зазоров в конструкции контейнера быть не должно, так как эластики имеют свойство вытекать.

Перед укладкой материала в ящик, его необходимо покрыть разделителем — достаточно жирным или мыльным. Если планируется изготовить матрицу для вертикального изделия, его нужно закрепить на дне контейнера, используя для сцепления пластилин. Далее производитсся заливка изготовленного компаунда вокруг детали. Материал нужно заливать тонкой струёй до окончательного покрытия фигурки внутри контейнера.

Первый рецепт

Подготовка. Сначала необходимо подготовить весь «инструментарий» — небольшую ёмкость, лопатку для размешивания, тару для заливки и фигурку-шаблон, копию которой вы хотите получить в результате. Также вам понадобится глицерин и желатин в одинаковых пропорциях; их необходимо плавить в одной ёмкости на водяной бане, регулярно мешая. Плавление происходит в течение 10 минут; нельзя, чтобы состав закипал.

Теперь можно приступать непосредственно к изготовлению. Дно контейнера (картонного или деревянного) заливается приготовленным составом. Далее фигурку нужно поместить в силикон и сразу вытащить, а затем оперативно перенести её в контейнер. Сувенир-шаблон скрепляется с дном; необходимо тут же залить его горячей смесью, полностью заполнив контейнер.

Процесс затвердевания силикона происходит в считанные минуты. После того, как материал полностью застынет, получившуюся форму освобождают из тары и отрезают её дно. Далее можно извлекать фигурку. Пустое пространство заготовки можно заполнять только с помощью смолы на основе эпоксида.

Недостатки рецепта:

  • Полученная заготовка непригодна для дальнейшей работы с гипсом, так как она не отталкивает влагу;

  • Изготовить мыло также не получится — масса имеет свойство плавиться;

  • Изделие не рассчитано на длительное использование; оно быстро теряет свой внешний вид и свойства.

Второй рецепт

Подготовка. Вам понадобится: строительный герметик и крахмал. Также стоит сразу подготовить фигурку. Форма, которую вы получите — достаточно твёрдая, будет иметь впалое углубление, поэтому таким образом вы сможете создать только одностороннее изделие.

Сам процесс проходит в несколько этапов:

  1. Рабочая поверхность посыпается крахмалом против прилипания;

  2. В центр стола выливается немного герметика;

  3. Герметик посыпается тальком или крахмалом и оперативно перемешивается; материал в итоге не должен прилипать;

  4. Материал формируют в небольшую, плотную лепёшку, по размерам соответствующую будущему изделию;

  5. Оперативно, пока герметик ещё не схватился, нужно вдавить фигурку-шаблон в массу;

  6. Силикон должен застывать в течение как минимум 24 часов;

  7. Далее нужно освободить сувенир из массы и смазать получившуюся форму тальком, а затем заполнить пластичной глиной;

  8. Теперь заготовку можно просушить в духовке.

Преимущества такого способа:

  • Возможность многоразового применения образца;

  • Высокая термоустойчивость;

  • Такие формы позволяют работать с горячей мыльной основой.

Среди недостатков можно выделить необходимость работать очень быстро, так как рабочая масса быстро схватывается, а также сильный неприятный запах герметика.

Литье из гипса — производство художественных и декоративных изделий из природного экологически-чистого материала. Несмотря на серьезность такого бизнеса, организационный цикл этого бизнеса довольно простой, а все этапы производства можно воспроизвести в домашних условиях.

Изделие из гипса сделать довольно просто: смешиваются гипс (алебастр), продающийся в любом строительном магазине, и вода, текущая из крана. Готовая смесь разливается в формы готового изделия или матрицы. После того как гипс застынет, его извлекают из формы. Изделие готово.

Популярные направления производства гипсовых изделий — всевозможная имитация лепнины для интерьера, декоративный камень (стеновая плитка), гипсовые фигурки для дома и скульптуры для сада, и другие элементы декора. Действительно, качественные и оригинальные изделия из гипса стоят очень дорого, при крайне низкой себестоимости — цена изделия это стоимость матрицы, гипса и воды. Гипс и воду добыть легко любому человеку, поэтому, единственный и ключевой момент такого бизнеса — оригинальная форма для отливки гипса.

Если ознакомиться с информацией в интернете, можно отметить, что спрос на готовые матрицы высокий, а предложения на рынке довольно дорогие. При этом, производство матриц, как и гипсовое литье — вполне простой домашний бизнес.

Как сделать форму для гипсового литья своими руками

На рынке встречаются формы из различного материала. Твердые пластиковые и стеклопластиковые формы при всех своих достоинствах (долговечность и удержание формы) сложны в производстве и требуют довольно высокой квалификации формовщика. Главный недостаток таких форм: ограниченный круг производимых изделий из гипса. Этот недостаток связан с общей жесткостью материала. Использование пластиковых форм для гипса уходит в прошлое. Современные популярные материалы для производства гипсовых матриц — формовочные смеси.

Формовочные смеси — гипс, полиуретан — пластичны, легки в использовании, пригодны для производства сложных гипсовых изделий.

Главное в производстве форм для гипса — фантазия и оригинальность готового изделия. Если вы планируете производить формы для декоративного камня, ваша матрица для плитки должна быть уникальной и интересной для конечного потребителя, то есть, гипсовые изделия, сделанные по вашей матрицы, должны продаваться и нравиться людям.

Этапы изготовления силиконовых и полиуретановых форм для гипса:
  1. Из скульптурного пластилина или другого похожего материала, способного держать форму, изготавливается конечное готовое изделие — штамп. Например, розетка-лепнина на потолок.
  2. Из твердого материала (дерево, стекло) изготавливается герметичный ящик, учитывающий формы конечного изделия.
  3. В готовый ящик, очищенный от пыли и грязи, укладывается наш штамп. Вся внутренняя поверхность ящика и изделия смазывается разделительной смазкой (специальная смазка, растительные жиры или мыльный раствор). Если фигурка с мелкими и сложными элементами, она предварительно аккуратно обрабатывается жидкой формовочной смесью при помощи кисти.
  4. Следующим этапом в форму заливается смесь, чтобы она полностью заполнила все пустоты формы.
  5. Выждав время затвердения (от 5 до 20 часов), готовая матрица извлекается из ящика, штамп и его остатки удаляются из формы.
  6. Готовая форма осматривается на предмет внешних дефектов. Если дефектов не обнаружено, форма пригодна к использованию и может быть использована.

Как заработать при помощи матриц для литья гипса

Вы можете продавать готовые матрицы. Если вы творческий человек и у вас получаются матрицы уникальных изделий — спрос стабилен и гарантирован. Вы, также, можете изготавливать индивидуальные формы на заказ — индивидуальный багет, лепнина, скульптуры и другие декоративные элементы для всевозможных студий и фирм по декору и ремонту помещений и фасадов. Обратная сторона такого бизнеса, если у вас получаются уникальные изделия, то вы можете самостоятельно заниматься гипсовым производством и продавать уже готовые гипсовые изделия или изготавливать их на заказ. Самое оптимальное решение такого бизнеса — одновременно продавать конечные изделия и формы для них. Так вы охватите весь спрос на рынке.

Примерная стоимость и прибыльность бизнеса

Килограмм формовочной смеси силикона или полиуретана стоит от 500 рублей. Скульптурный пластилин — от 50 рублей. Ящик, ваша фантазия и труд — бесценны, поэтому сложно учесть их стоимость. Себестоимость изготовления небольшой матрицы — 650…1000 рублей.

Гипс от 200 рублей за мешок. Вода от 20 рублей за кубометр. Себестоимость небольшого изделия из небольшой матрицы — 200 рублей.

Стоимость реализации готовых гипсовых изделий от 700 рублей до 700 тысяч (за огромную скульптуру). Готовые матрицы — от 2500 рублей за штуку.

Создание интернет-магазина матриц или изделий — 190 рублей, быстро, качественно и без знаний основ.

Рентабельность такого бизнеса очевидна, что даже конечные цифры приводить не будет. В этом бизнесе главное творческая мысль, а не стартовый капитал.

Технология изготовления силиконовых форм: особенности, добавки

Силиконовые формы применяются для отливки типовых изделий. Силикон является бюджетным и удобным материалом для этих целей: он способен выдержать сильные нагрузки и разницу температур, совместим со многими материалы. Производство форм из силикона производится по не сложной технологии, которая отличается невысокими технологическими требованиями.

Основной целью при изготовлении формы является ее соответствие будущему процессу. Она должна отвечать производственным требованиям по показателям: формы, применяемых технологий, характеристик материала.

Этапы производства

Технология производства состоит из нескольких этапов:

  • подготовка модели при необходимости. На данном этапе производится анализ будущего технологического процесса и подбирается материал для матрицы — заливочный компаунд для форм;
  • прототип полностью воспроизводит форму будущей модели с учетом расположения крепежных элементов, выпоров, литников. Также отображаются технологические пазы и отверстия;
  • следующим этапом является подготовка опалубки и закладных. Опалубку требуется покрыть герметиком и зафиксировать прототип. Если есть необходимость, модель с внешней стороны покрывается составом для разделения;
  • далее готовится материал для заливки. Силикон смешивается с добавлением специальных составов. После выполняется дегазация путем вакуумирования;
  • следующим этапом выполняется непосредственно сама заливка силикона в форму. Процесс производится в условиях вакуума, чтобы в будущей форме не осталось пузырьков воздуха;
  • далее происходит полимеризация или затвердевание материала. В зависимости от использованных добавок и толщины он длится от суток до недели;
  • далее производится очистка полученного изделия с последующей сушкой.


Виды силикона

При изготовлении форм применяются следующие типы силикона, которые подбираются в зависимости от потребностей:

  • антиаллергенный;
  • устойчивый к перепадам температур;
  • особо прочный (например, паста из силикона на основе олова) и другие.

Добавки

Для придания форме определенных технологических свойств используются добавки. Подбираются они в зависимости от конечной цели. Если необходимо придать форме цвет, применяется пигментированная добавка. Также существуют составы, которые:

  • содержат отвердитель и способствуют ускорению процесса затвердевания;
  • увеличивают вязкость материала, что позволяет наносить его на макет кистью;
  • увеличивают прочность материала и другие.

Основными требованиями при производстве является обустройство вентиляции и наличие защитных резиновых перчаток на руках рабочего.